炭素工藝（yì）配（pèi）方研究

料工藝基（jī）礎 發表評論(0) 編輯詞條
配料工藝（yì）基礎(principle  of  proportion)
生產各類炭素製品（pǐn）時固體原料的選（xuǎn）擇及（jí）其組（zǔ）成比例的確定、混（hún）合料粒度組成的確定、黏結劑的選擇和確定比（bǐ）例、添加劑的選擇（zé）等。配料（liào）是炭素（sù）製品生產過程中（zhōng）的重要工序，各類（lèi）炭素製品配料方的編（biān）製及配料操作的正確性、穩定性對最終產品的物理化學性能和（hé）各工序的成品率都有明顯影響。
原料的選擇 不同的炭素（sù）製品對原料有不同的要求。
(1)石墨電極分為普通（tōng）功率石墨電極（jí）、高功（gōng）率石墨電極和超高功率石（shí）C墨電極等3個品種，生產不同品種的石墨電極（jí）應該使用不同質量標準的石油焦，如生產普通功率石墨電（diàn）極時對石油焦的要（yào）求側重於灰分的高低及（jí）製品石墨化後電阻率的大小，而高功率和超高功率石墨電極不僅要求電阻率小、機械強度高，而且石油焦在石（shí）墨化（huà）後的（de）熱膨脹係數要低，抗氧化性能（néng）和（hé）抗（kàng）熱震性能要好。生產超高功率石墨電極—定要使用含硫量較低、熱膨（péng）脹（zhàng）係數特別低的針狀焦，20世（shì）紀末中國炭素廠生產高功率及超高功率石墨電極主要使用（yòng）進（jìn）口的針（zhēn）狀焦（jiāo），既有石油係針狀焦也有瀝青係針（zhēn）狀焦。兩類（lèi）針狀焦可比較如下：石油（yóu）係針狀焦（jiāo）的價格比（bǐ）瀝青針狀焦高10％～20％；石油係針狀焦的成型性能比較好，擠壓成型成品率比（bǐ）較高；石（shí）油係針狀焦生產的石墨電（diàn）極的電阻率和熱膨脹係數（shù）略高於瀝（lì）青針狀焦生產的石墨電（diàn）極；瀝青針狀焦含氮量稍高，石墨化過程（chéng）中氣脹較大，—般認為瀝青係針狀焦不適合生產特（tè）大規格的超高功率石墨電極。
中國炭素廠長期以來在生產普（pǔ）通功率石墨電極的配方中加入20％～30％的瀝青焦（jiāo），目的是為了提高產品的機械強度，世界（jiè）上（shàng）除俄羅斯等少數國家外，—般生產（chǎn）石墨電極都不使用瀝青焦，因（yīn）為瀝青焦經過同樣的石墨化高溫處理後，真密度較低，電阻率較高，而（ér）且在石墨化過程（chéng）中熱膨（péng）脹係數比較大。
(2)生產鋁用預焙陽極（jí）或陽極糊的原料是石油焦（jiāo）或瀝青焦，其（qí）質量標準（zhǔn）基本套用生產普通（tōng）功率石墨電極的原料質量，含硫量還可以再放寬—點。
(3)生產高純石墨製品的原料也是以石油焦為主，要求原料（liào）的灰（huī）分盡可（kě）能低，如低於0.15％。
(4)生產（chǎn）高（gāo）爐炭（tàn）塊或鋁用陰極炭塊(包括側部炭塊)的骨料主要采用優質無煙煤為原料，粉料可采296用冶金焦、瀝青焦或石油焦，近年來為了延長炭塊的使用壽命及降低電阻率，逐漸（jiàn）采用經過高（gāo）溫煆燒(電爐煆燒)的無煙煤為骨料。小顆粒或粉料有時采用石墨化冶金焦、石墨碎或（huò）天然（rán）石墨。
(5)生產供礦熱電爐使用的電極糊(自焙電極)使用（yòng）優質無煙煤為（wéi）骨料，無（wú）煙煤的灰分可（kě）比供應生產炭塊時略高—些。粉料—般采用冶金（jīn）焦或部分石墨化冶金焦，質量要求很高的電極糊有時也要（yào）采用灰分很低的原料無煙煤，為了改善其導電導熱性能（néng）可以加入石墨碎或（huò）天然（rán）石墨。
(6)生（shēng）產電炭製品（pǐn），與生（shēng）產石（shí）墨電極使用的原料有所區別，除石油焦外，大量使用瀝（lì）青焦、天然（rán）石墨、炭黑等，還使用銅粉等金屬粉末材料。
粒度組成的確定 確定（dìng）炭素製品的粒度組成和黏結劑比例是（shì）炭素製品生產的重大技術（shù）問題之—，許多學（xué）者對此（cǐ）進行了研（yán）究。炭素原料經煆燒、破碎、篩分、磨粉（fěn）後（hòu）按規定配方配料， 配方的製訂既需要有—定的理論指導，更要依賴（lài）長期的（de）實踐經驗。研究配料的粒（lì）度組成必（bì）須對各種炭素原料顆粒的振實密度、顆（kē）粒壓碎強度係數及顆粒回（huí）脹係數進行測定(見顆粒壓（yā）碎強度係數（shù）、顆粒回脹係數)，在此基（jī）礎上考（kǎo）慮原料配比和粒度組成。學者們對炭素製品生產的配料粒度組成進（jìn）行過大量的研究，提出（chū）—些粒度組成的推導公式，如考慮最佳物理機械性能的“最大密度法”及考慮最佳成品率的“適當密度法”，這些（xiē）推導公（gōng）式對（duì）指導生產有—定參考價值。
考慮最佳物理機械性能的“最大（dà）密度（dù）法”  美國學者莫羅佐斯基曾提出—個炭素製品的結構模型，即炭（tàn）素製（zhì）品為焦炭顆粒和黏結劑炭化的結焦炭所構成的雙組分（fèn）模（mó）型，黏結劑在焦炭（tàn）顆粒外層（céng）覆（fù）蓋的厚（hòu）度與焦炭顆粒半徑之比為—常數，粒度組成以得到最終成品的最大（dà）體積密度為原則，因為成品的電阻率、彈性模量和機械強度、氧化性等（děng）表征炭素製品物理化學性能的（de）指標都與炭素製品（pǐn）的體積密度有密（mì）切關係，莫羅佐斯基推導出下列幾個公式：

式中ρ為電阻（zǔ）率；E為（wéi）彈（dàn）性模量；S為機械強（qiáng）度；d為炭素製品的體積密度；d0為焦炭顆粒的體積密度；db為黏結劑（jì）結焦（jiāo）炭的體積密度；B0、E0、S’為比例常數（shù）；X、Y、Z為特性（xìng）係數。
最大密度法的計算基礎是骨料和粉料的堆積密度和堆積體的（de）孔隙，而骨料和粉料混合後的堆積密度、孔隙率受很多因素的影響，特別是破碎後的焦炭顆粒形狀不規則，並非呈圓球形或正方形，但（dàn）為了便於（yú）進行實驗，用圓球堆積後的（de）孔隙率（lǜ）變化模擬焦炭顆粒的堆積，進行球體堆積（jī）方式對孔隙率影響的測（cè）定（dìng）和計算，表1為4種同—直徑的鉛球堆積後的孔隙率，表2為圓球5種不同堆積方式在理想狀態下堆積後的（de）孔隙率(計算得（dé）到的數據)，圖1為5種理想狀態下的堆積方（fāng）式。從表1可知，4種不同直徑的鉛球任意堆積，其孔隙率變化很小，而在理想（xiǎng）狀態下的（de）5種堆積方（fāng）式計算結果孔（kǒng）隙率有很大不同，但實際上不可能達到任何—種（zhǒng）理想堆積。如（rú）果（guǒ）在直徑較大的球體中加入—定數（shù）量的小球，即兩種不同直徑球體堆積（jī）在—起（qǐ），甚至是三組或四組（zǔ）不同直徑的球（qiú）體堆積（jī）在—起(圖2)，孔隙率即有大幅度的下降，多組球體堆積後的孔隙率見表2。
表1 不同直徑鉛球堆積後的孔隙率


圖1 圓球在理想狀（zhuàng）態下的（de）堆積方式（shì）
a—立方體；b—單交錯；c—雙（shuāng）交錯；d—角（jiǎo）錐（zhuī）；e—四麵體
實驗證明，如用兩（liǎng）組球配（pèi）合，大球與小球直徑（jìng）的比值為7：3時堆積後的（de）孔隙率最小，如用三組球堆積時應減（jiǎn）少中間直徑（jìng）—組球的數量，實驗得知，如三組球的比例為7：1：2時（shí），堆積後的（de）孔隙率最小。
三（sān）角形最大密度（dù）選擇（zé）法 此法可以計算由3種（zhǒng）粒度顆粒（lì）料（liào）組成的}昆合料的最大（dà）堆積密度，為此首先

圖2不同直徑圓球填充示意圖
要測定各種粒度顆（kē）粒料的堆積密度，再以不同（tóng）的排列組合比例稱量後予以（yǐ）混合，然（rán）後測量混合料的堆積密度，在此基礎上繪製三角形（xíng）密度分布圖(圖3)，從中選取最佳密度範圍的3種料的組成比例，石油焦破碎後各種顆（kē）粒料的堆積密度（dù）測定結果舉例如表3所示。從各種顆粒料選（xuǎn）擇適當組合比例組成3種混合顆粒（lì）料(A、B、c)，每種混合料（liào）的粒度組（zǔ）成見表4。

圖3  三組分顆粒（lì）料混合後堆積密度分布圖
圖3中三角形的（de）A點代表混合顆粒料A(即由50％的10～15mm及50％的6～10mm組成)，三角形B點代表混合顆粒料B(即由4～6mm、2～4mm、 1～2mm、0.5～1mm各25％混（hún）合後組成（chéng）)，C點代表粉料。在A-C邊（biān）上的（de）d點代表使用A組料及C組料各50％，混（hún）合後堆積密度為1.199g/cm3，三角形（xíng）內的e點（diǎn）代表使用A組料30％、B組料30％、C組料（liào）40％混合後堆積密度為1.0g/cm3，三角形內f點代表使用A組料（liào）20％、B組料50％、C組料（liào）30％混合後的堆積密度，20g/cm3。這種粒度組成選擇方法雖有—定（dìng）參考價值，但實際應用不多。
表3 各種顆粒（lì）料的堆積密度

表4 三種混合顆粒料(mm)的組成(％)

以混合料的（de）最大振實密度優選粒度組（zǔ）成 這種優選（xuǎn）粒度組成方法需要事先將各種不同尺寸的顆粒料（liào）、以不同比例混合後測定其振實密度，測定顆粒料的振實密度使用（yòng）專（zhuān）門的工（gōng）具和規定的方法（fǎ）進行。當—種需要（yào）選（xuǎn）擇（zé）配方的（de）產品提出以後，先要決定的是（shì）使用的最大顆粒尺寸，其次（cì）確定各（gè）種（zhǒng）顆粒料（liào）的用（yòng）量（liàng），原則是選用振實密度最大的—組。表5為5種顆粒料以（yǐ）不同（tóng）比例混合後的振實密度（dù），表中A代表1～2mm，B代表0.5～1mm，C代表0.15～0.5mm，D代（dài）表0.075～0.15mm，E代表小於0.075mm的粉料（liào）。首先（xiān）找出1～2mm和0.5～1mm這兩（liǎng）種料振實密度最大時的比（bǐ）例；查表5，得知比例為5：2(即表中的15：6)時振實密度最大，在此基礎上再加入0.15～0.5mm顆粒的不同比例測定3種料混合後的振實密度，得出（chū）當比例為5：2：5時振實密度最大，以後用同樣方法再測定4種（zhǒng）料和5種料（liào）混合後的振實密度，從中（zhōng）選擇振實密度最（zuì）大的—組混（hún）合料，作為製定粒度組成的依（yī）據。
表5各種粒徑的顆粒料以不同比例混合後的振實密度（g/cm3）

從表5可以查到，當用5種顆粒料混合（hé）配料時，這5種顆粒料A：B：C：D：E的比例為5：2：5：10：8時的振實密度最大，由此（cǐ）可計算（suàn）出各（gè）種顆（kē）粒的用量比例。
A(1～2mm)=5/(5+2+5+10+8)≈0.17≈17％
B(0.5～1mm)=2/(5+2+5+10+8)≈0.07≈7％
C(0.15～0.5mm)=5/(5+2+5+10+8)≈0.17≈17％
D(0.071～0.15mm)=10/(5+2+5+10+8)≈0.33≈33％
E(-0.075mm)=8/(5+2+5+10+8)≈0.27≈27％
由上述計算，得到5種顆粒料的用量比例，將D項(0.15～0.075mm)作為不控製項，再加上允許偏差±2％，這樣就得出該產品工（gōng）作配方（fāng）的粒度組成，如表6所（suǒ）示。
表6 使用（yòng）混（hún）合料振實密度（dù）試驗得出的配方粒度組成

考慮最佳成品率（lǜ）的“適當（dāng）密度法” 生產實踐得知，孔隙率過（guò）小（xiǎo）或體積密度過大的半（bàn）成品在焙燒或石墨化過程中容易產生裂紋（wén），形成裂（liè）紋與半成品受熱後體積（jī）變（biàn）化、熱應力的作用及揮發（fā）分排出有關，因此在骨料粒度組成中必須有（yǒu）—定數量的大顆粒（lì），而（ér）且產品直徑不同，應該（gāi）選擇不同尺寸的大顆粒。俄羅斯（sī）學者克裏洛夫提出了對兩類直徑的產品選擇最大尺寸（cùn）顆粒的公式：
D=7.5×10-3φ    (2)
(生產直徑500mm及（jí）其以上規格的產品)
D=15×10-3φ    (3)
(生產直徑500mm以下的產品)
式中φ 為生電（diàn）極直徑，mm；D為最大顆粒尺寸，mm。
根據（jù）克裏（lǐ）洛夫級配公式，計算出直（zhí）徑500mm石墨電極的最大顆粒尺寸為3.75mm，與目前中國炭素廠生產直徑500mm.電極采用最大顆粒尺寸為4～2mm基本符合。
通過公式(2)及公式（shì）(3)，求得對某—指定（dìng）直徑產品應選擇的（de）配料（liào）最大顆粒尺（chǐ）寸後，再通過解（jiě）析計算得出最（zuì）大（dà）粒（lì）度以下（xià）的幾種顆粒尺寸及使用比例。
計算方（fāng）法的依據是認為生（shēng）坯密度（dù）過大、透（tòu）氣性差是製品（pǐn）在各工（gōng）序產生裂紋廢品的主要原因。透氣性（xìng）與配料的顆粒組成有關，也即與骨料（liào）和粉料的比表麵有關，可用下式（shì）表示：
B0=K2/S2        (4)
式中B0為滲透係數；S2為骨料比表麵；K2為計算材料氣孔的相對容積和形狀的係數。
由於不同直徑焙燒電極的（de）體積密度變化不大，所以可把K2看（kàn）做常數，各（gè）種規格電極的配方粒度組成不同，因此骨料比表麵和製品直（zhí）徑有如下的關係式：
S=(A/φ)+S0    (5)
式中S為骨料比表麵；φ為製品直徑；A、S0均為比例常數。
根據符（fú）合透氣性要求的比表麵積的推算，知道了最大顆粒尺寸後，再進—步計算（suàn）其他尺寸顆粒料的（de）使（shǐ）用比例及黏結劑使用數量（liàng）。
以上介紹的有關粒度組成計算公式，當然與特定的原料和工藝條（tiáo）件有關，因此各係數和比例常數的取值有其特定性。
粒度組成和大小顆粒的作用  粒度組成也即不同尺寸（cùn）骨料和粉（fěn）料（liào）的配合比例，生產不同規格的（de）石墨電極需要采用不同的粒度組（zǔ）成，—般使用4種顆粒，即大顆（kē）粒、中顆粒、小顆粒和細粉(磨粉機（jī）產出（chū）)，以便得到合適的物理化學性能。大顆粒在物料中起骨架作用，適當地提高大（dà）顆粒的尺寸和使用比例有利於改（gǎi）善製品（pǐn）的抗（kàng）熱震性和降低線膨脹係數，減少製品在焙燒和石墨化過程中的裂紋（wén）廢品，但同時提（tí）高了製品的孔隙率及降低了製品的體積密（mì）度和機械強度。中小顆粒和細粉的（de）作用（yòng）是填充大顆粒之間的空隙，適當（dāng）的增加細粉（fěn）的使用比例（lì），有利於提高製品的體積密度和機械強度，而且成品加工後表麵比較光滑，但是細（xì）粉使用比例過多容易（yì）導致製品（pǐn）在焙燒及石墨化過程中的裂紋（wén）廢品增加。生產石墨電極時，粒度組成的—般規律是大直徑電極應該多用尺寸較大的骨料顆粒，並適當減少細粉的比例；小直徑電極應該使用尺寸較小的骨料（liào）顆（kē）粒和較多比例的細粉，生產不同直徑石（shí）墨（mò）電極時骨（gǔ）料和（hé）粉料顆粒尺寸舉例（lì）如表7所示。

確定粒度組成（chéng）的（de）主要因素（sù）  實際生產時確定炭（tàn）素製品的粒度組成主要考慮以下4項因素：(1)炭素製品的粒度組成的原則是使混合料得到較小的孔隙率和較高（gāo）的堆積（jī）密度，以便得到的成（chéng）品具有較高的體積密度，因為體積密度與成品的電阻率、線膨脹係數、抗彎強度、彈性模量等物理化學性能都有—定關係。(2)要使混合料達到較高的（de）堆積密度，不能隻使用（yòng）—種尺寸的顆粒，而是要使用3種或（huò）3種以（yǐ）上的不同尺寸的顆粒(細顆粒結構石墨（mò）除外)。(3)使用不同尺寸範圍的顆粒比例與產品直徑有關，產品直徑越大，應選（xuǎn）用較大的（de）顆粒和較少的（de）粉料。(4)粒度（dù）組成不（bú）僅和成品的—些物理化學性能有（yǒu）關，而且和各生產工序的成品率有關，特別是與焙燒及石墨化（huà）工序產生裂紋廢品的比例（lì）有（yǒu）關。因此不是混合料的體積密度越大越好，而是（shì）控製在（zài）—個適當的範圍內，兼顧物理化學性能指標和成品率指標，以（yǐ）達到最（zuì）佳經濟效果。
黏結劑的使用  焦炭顆粒本身（shēn）具有較多的孔隙，混合料的顆粒（lì）之間也存在—定數量的孔隙，加上（shàng）焦炭顆粒對黏結劑的吸附，因此黏（nián）結劑在炭質糊料中的分布有以下3種形式：
(1)滲透入焦炭顆粒的孔隙內，這—部分黏（nián）結劑的數量(P1)與焦（jiāo）炭顆粒的孔隙率(ε1)成正（zhèng）比，計算式如下：
P1=K1×ε1
(2)填充於顆（kē）粒之間的孔隙中，這—部分黏（nián）結（jié）劑的數量(P2)與顆粒混合料（liào）的堆積（jī）孔隙率(ε2)成正比，計算式如下：
P2=K2×ε2
(3)包覆在（zài）顆粒表麵的（de）黏結劑，這—部分黏結劑的（de）數量(P3)與顆粒料的比表麵積(A)的大小成正比，同時瀝青包覆層的厚度還與（yǔ）瀝青性質、混捏溫度有關，計（jì）算（suàn）式如下：
P3=K3×A
式（shì）中K1、K2、K3為比側常數(由實驗確定)。
綜合以上3點，混合料的（de）黏結劑用量P為以上3項（xiàng）之和，計算式如下：
P=P1+P2+P3
根據上述公式，雖然可以在理論上推算每種配方的黏結劑用量（liàng），但實際上影響黏結劑用量的因素很複雜，如固體炭質原料對（duì）黏結（jié）劑的吸附（fù）性能和不同顆粒的實際比（bǐ）表麵積，因此黏結劑比例（lì）常數很難確定。因此每（měi）—配方的實際黏結劑用量主（zhǔ）要由實驗方（fāng）法確定。
黏結劑最佳用量的實驗（yàn） 黏（nián）結劑的使用比例對糊料的塑性有直接影（yǐng）響，而糊料的塑性對成型工藝關係密切，並將影響製品的物（wù）理化學性能。有的研究部門（mén）曾對瀝青最佳含量（liàng）進行實驗，其（qí）實驗數據（jù）有—定參考價值，實驗條件（jiàn）如下：


對（duì）生電極、焙（bèi）燒品、石墨化品分別取樣進行有關物理（lǐ）化學（xué）性能的測定，測定結（jié）果如圖4～圖8所示，從這五幅曲線圖中可以看出（chū）—個共同的特（tè）點，在黏結劑含量（liàng）百分比的某—點或某—區間，都具有某—項物理化學性能的極大值或極小值（zhí），如生坯的最大體積密度出現在（zài）黏結劑含量27％時，焙燒試樣的最大體積密度出現在黏結劑含量22％時，石墨化試樣的最大抗壓強度、最大（dà）抗彎強度或彈性模量都出現在黏結劑含量20％～25％的範圍內（nèi）。因此，從得到最佳的成（chéng）品物理化學（xué）性能綜（zōng）合考慮，上（shàng）述配料單的黏結劑含（hán）量以22％為最佳選（xuǎn）擇（zé）。

圖4 生（shēng）坯和焙燒試樣的體積密度與黏結劑含量的關係
1—生坯；2—焙燒

圖5  石墨化試樣的電阻率與黏結劑含量的關係
ρ∥—平行於加壓方向的電阻（zǔ）率；
ρ⊥—垂直於加壓方向（xiàng）的電阻率


確定黏結劑使用比例的一般規律  黏結劑的使用比例主要與以下4項因素有關：(1)產品配方（fāng）中的大顆粒和（hé）中顆粒(骨（gǔ）料)比（bǐ）例較多而細粉用量較少時，黏結劑用量應相應減少。采用細顆（kē）粒配方、小顆（kē）粒(骨料)和細粉比例較大時，則應增加黏結劑用量。(2)黏結劑使用比例與（yǔ）骨料和粉料的表麵（miàn）性質（zhì）有關（guān），如開口孔隙的大小和數量（liàng），骨料和粉料對黏結劑（jì）的（de）吸附性大小等，一般需通過實驗測定。(3)與黏結（jié）劑本身性質有（yǒu）關（guān）。(4)與成型方法有關，如擠壓成型要求糊料有較高的塑性，才能適應糊料通過擠壓嘴時變（biàn）形的需要，所以生產同規格產品時黏（nián）結劑用量比模壓成型(或振動成型)應稍大（dà）一些。(5)考慮（lǜ）到生產過程中（zhōng）篩分純度的變化及配料稱量誤差，對某一配料單的黏結劑實際用（yòng）量應規定一（yī）個允許偏差範圍如±1％或者±2％。
添加劑的使用 添加劑一般包括氣脹抑製劑和（hé）改善（shàn）糊料塑性及潤滑性的添加劑。
氣脹抑（yì）製劑 很多（duō）國家生產石墨電（diàn）極即（jí）使采用硫含量很低的石油焦，配方中都加入1％左右的氧化鐵，主（zhǔ）要目（mù）的是抑（yì）製石墨化過程中的氣脹，有（yǒu）利於減少裂紋廢品。中國多數石油焦含硫量比較（jiào）低，因此20世紀末以前中國（guó）炭（tàn）素廠生產石墨電極（jí）一般（bān）不加氧化鐵，隻有少數炭素廠使用含硫量較高的（de）山東勝利焦時酌量加一點氧（yǎng）化鐵，隨著中國炭素廠開始生產直徑500mm及其以上大規格高功率及超高功率石墨電極，並使用串接（jiē）石墨化爐石墨化時，氧化鐵可能將成為普遍采（cǎi）用的添加劑。
氧（yǎng）化鐵有氧化亞鐵(FeO)、三氧化二鐵(Fe2O3)和磁性氧（yǎng）化（huà）鐵(四氧化（huà）三鐵Fe3O4)3種，生產（chǎn）石墨電極主要使用三氧（yǎng）化二鐵（tiě）為添加劑，三氧化二鐵為紅棕色或黑色（sè）無定形粉末，熔點1565℃，相對密度5.24，不溶於水但溶於酸。在空（kōng）氣中灼燒亞鐵化合物或氫（qīng）氧（yǎng）化鐵時可得（dé）到三氧化二鐵。紅棕色粉末的三氧化二鐵是一種低（dī）級顏料，工業上稱為氧化鐵紅，主要用於油漆、油墨、橡膠等工業中，也可作為催化劑或玻璃、寶石、金屬的拋光劑。作為石墨電極添加（jiā）劑的三氧化二鐵技術要求（qiú）如下：
三氧化二鐵含量    不小於         97％
氯化物含量            不大於          0．3％
水（shuǐ）分                        不大（dà）於          0．5％
顆粒度                     不大於         0．075mm
改善糊料塑（sù）性和潤滑性的添加劑（jì）  國外生產石墨電極多數使（shǐ）用改質瀝青，軟化點較中溫瀝青高，因此對混捏後糊料的塑（sù）性和潤滑性有一定影響，為此加入少量有助於提高炭（tàn）糊塑性和潤滑性的材料，用得較多的是硬脂酸。石（shí）蠟（là）也（yě）可以用於降低混捏時瀝青的黏度，改善炭糊的塑性，石蠟是石油加（jiā）工後的（de）一種（zhǒng）產品，是（shì）分子量較高的數種烷烴的混合物，由天然石油或人造石油的含蠟餾分用冷榨或溶劑脫蠟、發汗等工藝製得。世（shì）界上有些炭素廠在生（shēng）產大規格石墨電極的配方中有時不用硬脂酸而加入少量石蠟。
中國炭素廠配方包括原料配比、骨料和粉料的粒度組成、黏結劑的使用比例，表8為直徑350mm的普通功率石墨電極的（de）配方（fāng）舉例。世界上有些炭素廠的配方中沒有粒（lì）度組成，而直接將篩分（fèn）好的顆粒料以一定比例(％)使用，不用篩混合料的粒度組成，表9為直徑600mm超高功率石墨電極的包括使用（yòng）添加劑（jì）在內的配（pèi）方舉例。
表8  直徑350mm普通功率石墨電極的配方

表9  直徑600mm超高功率石墨（mò）電（diàn）極的配方材

→如果您認為本詞條（tiáo）還有（yǒu）待完善，請 編輯詞條